前面一篇文章如何整理IT需求？，和大家一起交流了如何整理管理流程类的IT需求。今天，单独谈一谈APS的需求整理。为什么APS要单独成篇，是因为APS有其独特的属性特点。

虽然APS也是属于管理类软件，APS运作依托的管理流程是《主生产计划编制》、《生产加工计划及调度》、《物料计划编制》、《计划变更管理》等等，但是APS的流程属性是主要属性，APS更多的是计算引擎属性。所以APS项目需求首先要回答一个问题：我们需要APS软件帮我们算什么？

到底要算什么呢？我们知道生产计划的两大目标是”可行性“和”最优化“。

                   以上图片摘自百度

要实现可行性，就是计划要在满足所有约束条件的基础上编制，约束条件是客观的。”最优化“是一个主观性很强的指标，但是主观的判断还是需要用量化的指标进行评估。常见的最优化的量化指标包括”交付及时率最高、生产周期最短、产量最高、生产负荷最均衡、库存周转最快、附加值增加最高“等等。永远没有完美的排产方案可以满足以上所有的优化目标，只能得出一个相对最优解。

   我们整理APS项目需求就是要把支撑“可行性”的约束条件整理出来，把支持最优化的各种优化逻辑整理出来。这些约束条件和优化逻辑依托的不是管理流程，而是生产的工艺流程。

重要的话再说一遍“APS功能需求整理主要依托的是工艺流程，相关管理流程是次要的依托”。

业务场景举例如下：

某公司有2个产品大类、工艺过程基本一致，2个加工工序、3台不同规格的冲压机、20个冲压模（对应不同的产品规格）、4个工人（冲压3、油漆1）。

业务规则：

产品A冲压使用冲压机1或2；

先考虑使用冲压机2（成本低）；必要时再使用1

使用冲压模1~10，对应不同规格，

产品B冲压使用冲压机2或3；先考虑使用冲压机2（速度快）；必要时再使用3；使用冲压模11~20，对应不同规格

A和B的每个工序加工时间见表格（此文省略）

冲压的换模时间很长，大类之间切换需要30分钟，同一大类不同规格之间需要15分钟。

冲压机有依据时间的保养维护计划。

模具有寿命限制，有依据使用量的阶段保养维护计划。

换油漆时需要清洗喷嘴等；颜色由浅转深清洗时间短、由深到浅清洗时间长；油漆完成后需要20分钟干燥时间后才可离开油漆烘房。

 工人张三可以操作冲压机1和2；工人李四只会操作冲压机2；工人王五可以操作冲压机3；工人赵六只会操作油漆线。

战略客户A，重要客户B，一般客户C和D

 将其转化为约束和优化条件。一般来说，约束条件包括资源类约束（人、机、料、环）、工艺规则约束（法）。优化条件包括总体运营目标优化、切换优化、分单合单优化、资源选择优化、客户与订单优先级等等

                       以上图片摘自百度 

以上描述的业务场景和需求实际上是计划业务中的调度板块的逻辑，可以称之为AS板块。但是APS的功能还有AP的功能，因此业务需求还得继续整理。 

AP部分一般就是指计划跨度在月度及以上的计划，我们在APS需求中要整理的业务需求包括：

  1， 主要的约束条件是什么？一般来说和可以和AS中的约束条件相同，但是为了减少数据运算量，一般指定以某个瓶颈工序作为代表进行有限能力约束，其他的工序直接选用无限能力。

  2， 这里有一个非常重要的是物料约束的选取，在中长期计划中，一般不选取物料作为约束。因为计划的总体逻辑是生产计划驱动物料需求计划，如果选取物料作为约束，那么没有物料就没有生产日期，没有生产日期就不能形成物料需求计划，在逻辑上形成死循环。

  只有在某种业务场景中，例如芯片紧缺了，完全无法由生产计划驱动，只能依照配额采购。那么就可以选用该芯片的供应计划作为约束条件，形成的生产计划去驱动其他物料的需求计划。

  3， 主要的优化条件是什么？同样的情况，可以在AS条件中选取部分。

  APS也有和ERP功能重叠的MRP；部分公司需要APS参与到物料计划工作中来，那么在业务需求中也要明确，是否需要MRP？欠料分析？齐套分析？等等。

  对多基地生产的企业集团计划，需要增加多工厂选择的逻辑。这个逻辑比较简单：约束条件：每个工厂能生产的产品范围、客户范围；优化条件：依据产能可用性（是否可以及时交付？）选择工厂、依据成本高低选择（生产成本+物流成本）、依据出货地点选择、工厂之间尽量产能均衡、客户偏好等等原则。

   以上展开描述的需求基本上依托的是工艺流程，当然前文也说了APS也有依托管理流程的需求。这些需求整理的方法和前篇文章《如何整理IT需求》一致了，就不再展开了。 

   一份好的APS需求清单是整个APS项目的基石。有了需求清单，在选型选供应商阶段就可以选择其中的几个点进行POC验证,；可以估算项目成本；可以用于标书、SOW等等。在实施阶段，又是整体需求的最核心部分。