多品种变批量生产模式的典型特点之一即动态性，因此对MES系统提出了快速响应、柔性生产的要求。按照“消除问题、减少问题、隔离问题和快速响应”问题的理念实现快速响应制造执行。

快速响应制造执行模式的内涵主要体现在以下几个方面：

（1）加强协调，消除根源。通过制造执行过程的全面监控，将车间相关人员均纳入系统进行协同工作，从根源上为快速响应制造执行提供柔性的协同环境支持。

（2）预先防范，防止发生。通过作业周转过程控制，实现全面的制造执行状态信息的采集，防止出现遗漏，以保证作业计划能够得到及时有效的调整；通过具有柔性调度约束的混线生产作业排产，基于作业方案的优化可初步防范作业执行中可能出现的问题。

（3）问题隔离，缩小影响。通过计划任务的动态管理，隔离任务、工艺的变化对生产调度问题的影响，针对各种生产扰动事件对作业计划影响范围分析，建立模块化的组合处理机制，减少作业计划的调整范围，提高作业计划的稳定性。

（4）快速响应，处理得当。在问题发生之后，通过快速响应动态调度实现对生产扰动事件的处理，保持作业计划与实际现场执行状况的同步，保证作业计划的权威性。

快速响应制造执行模式从业务过程协调、信息关联关联、动态调度三个方面来实现。

（1）通过业务协调，实现生产业务问题的协同处理，提高处理响应速度。快速响应制造执行模式要求建立涵盖车间各业务相关人员集体参与的协同工作模式，需要对车间的业务流程关系进行细致的梳理和设计，对用户/角色/权限明确职责分工进行明确的规划和定义，各个业务人员各司其职，不仅实现正常车间业务的协同开展，同时在生产问题发生时，能够通过平台及时有效地协同处理，推动车间从以手工、电话、会议为主的粗放式管理向数字化协同管理转变。

（2）通过信息关联管理，实现生产信息的统一管理，为生产问题的快速处理提供支持。车间生产过程中存在大量的突发事件，缺乏有效的信息沟通是导致响应速度慢的一个关键因素，因此实现制造执行信息的复杂关联管理，在问题发生时能提供第一手的生产信息，保证信息的顺畅沟通，是实现快速处理的关键支持，从而要求快速响应制造执行系统必须实现信息及状态的统一管理。

（3）通过动态调度，实现对生产扰动时间的快速响应，保证作业计划对现场的指导性作用。车间的生产过程必须以统一的计划为指导，但由于车间在生产过程中存在大量的生产扰动，计划与现场的脱节是导致无序生产的关键性因素，快速响应制造执行的主旨要求对生产突发事件进行及时有效的快速处理，而计划排产在制造执行中的核心地位具有全局协调指导作用，从而要求作业计划必须采取动态调整的形式。根据现场实际执行进度、任务调度情况、资源状态信息进行快速响应调整，保证制造执行始终能处于作业计划控制之下，保证车间生产活动处于有序、协调、可控的状态。