1.项目背景介绍

随着公司业务发展，工厂承接来自各个国家的更多产品业务，越来越多的客户要求对产品进行小批量个性化定制。

公司面临着以下难题：生产计划受到材料制约，计算过程复杂，需要多人配合。产线分配及人员需求需要提前评估，人工计算速度较慢。MES、SAP没有与生产计划打通，各自独立存在，MES只负责生产过程的记录，SAP只负责采购单的下达，中间缺少了计划的指导和衔接。

最终，经过了全面的考察和调研，苏州松下选择了全球市场占有率前位，实际客户案例最多的Asprova APS，帮助解决生产计划的难题。

2.项目实施与应用情况详细介绍

项目2017年开始进行规划，实施分成了3个阶段：

1) 2018年SMT日计划排产，主要考虑材料的到达情况进行合并生产，减少生产切替。

2) 2019年组装、PCB日计划排产，主要考虑产线制约、人员需求，最大化减少人员需求。

3) 2020年美国产品7天出货，通过建立合理化的材料库存，接单后立马发货，同时7天内补充生产备货。

第一阶段利用APS计算速度快来解决现有人工计算速度慢，技能要求高的问题，同时解决多人计划的问题。

• 原有人工计算速度慢，每日计划人工排产需要3-4小时才能完成，同时需要很高的经验。

   

• 计划模式和流程复杂，需要2人来回调整，一人负责产能计算，一人负责物料缺料计算，利用APS可以实现一体化。

• 减少产品切换次数，人工排计划不能很好的支持规格相似的产品和小批量产品的连续生产。

• 减少产品浪费，SMT行业存在拼版的问题，人工计算往往会出现错误，不能实现整版生产和零头生产的有机结合。

第二阶段利用APS提升组装和PCB车间的计划精度，打通各个系统。

• 解决手工计划速度慢，对计划人员数量需求多，计划周期长的问题。

   

• 打通各个系统之间的孤岛，形成一个闭环系统。

• 提升计划的精度，减少组装人员的数量。

图2 利用APS实现减员

图3 打通SAP、MES、Asprova系统

第三阶段主要是为了快速响应美国市场交期需求。

• 美国市场产品能够一周内交货，能够快速地插单生产。

   

• 原有计划能够快速调整，快速传递给各个工厂段。

   

本次选型采用了其他工厂成功的实施经验，依旧选择了Asprova。本次规划的计划模式规划为3段式的拉动排产，通过组装的主计划拉动PCB，SMT计划和采购计划，再通过采购的答复交期来微调组装计划。项目实施中也遇到了一些难题，比如系统规则限制多导致计划结果不理想，特别是人员技能不足，后期我们通过培训多能工，减少部分制约，排出更好的计划，减少人员浪费。

图4 APS自动排产

通过此次项目，将原有的14个EXCEL计划报表进行合并，实现了一体化生产计划表。

图5 SMT、PCB、本体一体化的生产计划表

通过提升整个计划的精度，消除人员浪费。

图6 提高预测精度，减少富余人员

1）缩短了1周计划的锁定范围时间，响应了客户计划变动的需求。

2）由销售到采购的整个计划流程，由原来的横跨2周缩短到当周内完成，提高了计划效率。

3）组装生产人员减少了10%，同样的人数提高了10%的产出，计划人员削减40%，大大提高了计划的沟通效率。

4）实现SAP、MES、Asprova三个系统的数据连接，把原先离散的生产计划、生产实绩、材料在库、PO纳期等相关信息连接在一起，减少手工上传数据的作业，提高系统之间的整合度。