大多数计划软件供应商提供了一种由功能独立的应用程序模块组成的分散系统方法，这些并没有无缝地交织在一起，因此无法实现连续生产。然而，对于工业4.0来说，部署全自动APS/SCP软件系统是至关重要的，因为它们是可以无缝“协调”错综复杂的流程。
满足这些先决条件的软件是AsprovaAPS和SCP系统。它具有先进的算法，可以对车间进行100%的实时动态管理。
在JIT制造标准要求最高的日本，Asprova拥有超过60%的市场份额。
APS软件调度的效率体现在其同步所有制造过程的能力上
为了以简洁易懂的方式向您展示该系统提供广泛的实际优势，我们展示一个真实的、实际的客户示例。输送机技术公司GEBHARDT在2016年面临着中型机械制造商的典型挑战。
在AsprovaAPS实施之前，GEBHARDT一直使用SAP系统，该公司也一直是被迫使用Excel进行计划和控制其制造过程。
GEBHARDT公司拥有强大的内部制造深度。复杂的工艺(如激光切割、冲压、折弯、车削、铣削、焊接、预/总装、电气装配等)，包括镀锌、上光等外发操作，即使借助Excel，人脑也无法推断出最优的排序计划。
鉴于上述情况，GEBHARDT公司需要克服以下挑战：
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计划诀窍只有生产经理掌握。
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计划过程的复杂性随着项目数量和产品组合的增加而不断提升难度。
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单个组件的非同步生产导致生产提前期较长。
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停滞不前导致大量库存，尤其是在制品。
随着公司规模的扩大，这些挑战变得越来越困难。越来越多的客户订单增加了计划的复杂性，这使得优化所有流程变得至关重要;主要目标是提高生产过程的有效性和效率
实施Asprova系统的第一个挑战是映射GEBHARDT公司特有的所有规则和限制。在某种程度上，以下都是:
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多级有限资源规划：在考虑其有限资源的情况下，必须为每个流程规划主要资源和子资源
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替代资源的自动选择
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合批和分批规则
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考虑原材料和在制品的可用量
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考虑员工的班次和节假日
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产能外发
计划软件最重要的要求是它能够将工厂的“现实”映射到100%的程度，并且是实时的。所有产品规格、工艺、工艺规则以及计划限制都需要考虑。如果一个小问题都不能被映射出来，系统的逻辑连续性和一致性就会被破坏。因此，计划的结果将不现实，您将回到手工计划，没有折中的方法。
2016年1月，举办了启动研讨会。然后完成了与SAP建立接口的设置。上线于2016年7月初（包括在SAP中对Asprova新终止的生产订单进行回写）
100%映射过程、过程规则和限制意味着：
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单个制造资源（机器、工作场所和员工）的能力以及限制在软件中维护
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根据所使用的设备类型，可以使用某些装配空间。SAP确定工作区组，Asprova选择最佳装配空间。
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流程时间、转换时间和流程之间的等待时间有各自的规则，不需要进行不必要的数据管理。
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二十家外发制造商（镀锌、上漆等）：每个外发制造过程都有不同的交付周期。Asprova自动计算提货和退货日期。
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在内部资源能力超负荷的情况下，计划员可以通过数字模拟决定哪些订单（组件）分配给哪个外包制造商。
考虑材料库存：
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最终产品由多达10万个组件组成。Asprova计划并考虑当前库存、库存波动和材料到库日期
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AsprovaAPS将单个组件/零件与单个制造订单动态链接。这使得单件流生产能够与子装配组件同步。
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计划所有在制品的时间(完工和需求)。
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通过物料清单（物料需求）和库存/订单/订单要求检查物料可用性
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物料清单中剩余所需数量
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当前库存数量
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有数量规格的订单，保证物料交货日期
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带有数量和所需交货日期的订单申请
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计算流程的最早可能开始日期:一旦材料可用，流程就可以开始
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考虑接受货物的处理时间
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缺少的零件清单：如果不存在满足需求的库存/订单/订单申请，或者如果延迟，那么它们将列在数据透视表中——每个订单的材料数量（按每周天数计算）。Asprova提供了此类缺失部件的需求日期。
折叠和转弯区域的序列优化
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o 在Asprova中创建转换矩阵
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o 订单顺序优化。自动选择替代折叠机和车床，同时最大限度地减少转换时间
规划逻辑和调度规则
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在Asprova，复杂的调度规则是为个别的制造订单，资源，客户和更多。
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多个计划循环的排序，不同的顺序结果（例如，后处理订单排在第一位；之后是交货日期的优先级；最后进行备库存生产）
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部件制造和其他领域-根据客户的装配顺序和期限
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Asprova将子装配零件与装配订单联系起来。客户订单的交货日期会渗透到所有子订单中，这会影响机械制造区域和装配区域（预/最终电气）的排序。
实时映射100%车间的能力是APS软件最重要的功能
与SAP的接口
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来自SAP的数据每天（以差异方式）导入Asprova：客户订单、计划和制造订单、工作计划、BOM、物料主数据、物料库存、物料订单、车间订单进度等。
粗计划运行
预测:
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准备好了计划运行，创建了操作，并且所有订单都相互关联。
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考虑数据反馈，分配固定操作。
计划订单
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调度规则决定操作的排序
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如果计划太早，向后调整。
子部件规划、装配调整
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子部件根据成品订单向前排序。
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在机械制造的操作是根据个别的属性重新排序，如钣金参数，数控程序(从上一次分配开始的操作日内)等。
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非瓶颈资源(通快激光机器、电气车间、外发制造)的运营再次向后计划——朝着下一个流程/运营/制造订单的开始日期进行;根据下游流程的开始日期，订单被拉出(使用1到3天的缓冲时间)
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KPI(计划评估)
在使用AsprovaAPS的四年内，交货时间大大缩短。生产力提高了100%，无需增加生产面积，营业额达到了翻倍增长！
准确地说，这一成功可归功于生产计划流程的重大改进：
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每个资源的高度现实和可行的序列计划
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同步流程
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考虑材料的可用性
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每日更新计划，包含超过30,000个制造订单，跨越提前24个月的计划范围。计算时间不到两分钟。
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通过订单-甘特图、资源-甘特图、序列制造表、产能-负载图等，提前24个月可视化各个订单的状态。
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关于个别客户订单完成日期的可靠报告。
对于APS规划系统的实施，功能范围和结果（例如来自本实例的功能范围和结果）必须是与其他APS系统进行比较的基准。
VUV（深圳市微优微科技有限公司）是中国最早从事APS系统研发咨询实施的公司之一，总部位于深圳，在上海、武汉，长沙，厦门成立了分子公司。已经成功实施了超过500家国内外大型集团客户的APS案例，包括富士康集团，格力集团，中车集团，海尔集团，江森集团，万宝集团，日立集团，松下集团，索尼集团，理光集团，众生药业，Jabil集团，共进电子，深南电路，曼秀雷敦，酷特智能，华虹宏力，纽威阀门，仙乐健康，思源电气，兆驰集团，宏发集团，法拉电子，烽火集团、BASF巴斯夫等大型集团上市企业。
VUV 提供从供应链“可执行的销售预测，S&OP,到生产计划排产，物料计划、供应商协同”等全流程咨询服务， 提供完整的“集成供应链咨询+IT系统落地”（ISC+APS）解决方案。使企业在“销售预测不确定、订单周期短、波动大”的市场环境下，在“交付、成本、品质” 方面，快速铸造核心竞争力，实现行业领先！
