在复杂生产环境下，车间生产中产品品种多，批量变化大以及大量任务并行展开，直接导致了生产现场物料加工地点难以追踪、物料加工状态无法掌握、物料质量情况无法查看等问题。复杂生产环境下订单批次及物料协调管理的要求主要体现在以下几个方面。

（1）流水与离散相协调的混合生产模式管理

基于流水的效率和离散的柔性都是当前多品种、变批量生产背景下车间所追求的目标，在研产并重、混线生产的情况下，效率与柔性的兼顾直接导致了流程与离散混合生产模式的运行需求。车间的生产模式基本呈现为整体上纯粹流水与完全离散相混合，以及执行过程中的工序间流水与离散相混合的复杂局面。在纯流水生产模式下，执行批次以单件产品为加工单位在不同设备间连续周转完成生产。在完全离散生产模式下，执行批次以整批多个产品为加工单位在不同设备间批量周转完成生产。在流水与离散混合的生产模式下，执行批次将整批分解成数量不等的多个小批次在不同加工设备间不定次序周转，这种小批次又不等同与过程分批，因为有可能只是某几道工序间会出现这样的混流生产的情况。

（2）整体与执行相协调的动态批次管理

订单批次是组织谷器制造执行的核心形式。通常企业对订单采取生产执行开始前的订单整体分批和生产执行开始之后的执行过程分批两种形式进行细化处理。整体分批与过程分批都是对生产执行任务的调整，只是调整发生的时间不同，一个是在实际的生产执行开始前，一个是在生产执行开始后。无论是整体分批还是过程分批，其逻辑上都属于同一个订单。

（3）订单批次关联下的物料周转及其状态协调管理

复杂的动态订单批次衍生带来的物料周转及状态的协调管理问题，如在前工序——质检——后工序之间，存在复杂的物料数量柔性组合传递情况，同时在执行过程中，根据质检情况，还存在超差、降级、废品、合格等状态的进一步细化管理，以支持前后工序能够根据实际物料状态进行加工方法的调整。

由此可见，多品种、变批量、研产并重、混线生产模式下的制造执行过程中的订单批次与物料状态具有复杂的协调管理需求，必须建立统一的模型实现批次和物料数据及状态的有序控制。