随着市场竞争的增加，主机厂对配套企业的品质、成本、交货期提出的要求也越来越高。因此在生产管理上，轴承企业面临着巨大的挑战。如下：

1. 人工排产。随着订单的碎片化、规模化，公司逐渐形成了订单驱动型和计划驱动型制造并存的混流生产管理模式，然而这种模式逐渐不能满足企业现在的需求。同时，由于车间生产计划的编制和调整都是人工排产，致使生产调度过度依赖于车间调度员，无法保障生产计划的合理性。

2. 生产现场不透明，进度不能实时掌握。由于缺乏有效的管控方式，车间现场作业计划的完成情况及异常都无法实时反馈，得不到及时处理；人员、设备、物料等信息不能实时共享。

3. 纸质记录数据，追溯难。面对主机厂严格的质量管控要求，轴承企业无法满足客户的溯源要求，无法精准快速地查询到每批次产品的所有相关溯源数据。

为了更好的解决这些问题，轴承企业决定为车间上谷器MES，通过MES来实现以下目标。

（1）生产过程数字化。通过工厂建模，建立车间工段、工序工序、设备机台、人员、工艺路线、设备参数的数字化映射模式，搭建基于离散生产模式的数字生产模型，实现生产过程数字化管控。

（2）现场作业数字化控制。作业计划、生产工单、BOM、电子图纸、作业指导书、物料清单、工装模具的电子化定位下发到每个工序工位的控制PC或PDA上，实现跟踪标签、产品标签的条码化关联发放，并进行打印输出、上线校验和电子核对。

（3）智能排产。根据销售订单、计划库存、插单、原材料到货周期及加工节拍等综合条件，通过谷器MES实现自动排产。

（4）数据采集。采用条码进行过程产品跟踪，通过布置在生产现场的外置采集设备和智能设备数据接口，对人、机、料、法、环、测六个维度的数据进行实时采集。

（5）产品工艺数据的数字化管理。编码生成、产品BOM、工艺BOM、技术工艺文件、图纸等技术数据的电子化管理及传递，为产品生产提供精确的技术保证和技术规范。

（6）质量全过程双向追溯。实现原料进货检验、过程检验、终检等检验报告无纸化。通过手工、 仪器和设备在线检测，采集完整的质检数据，对质检数据和测试进行SPC分析，实现生产过程中质量的动作控制和质量各维度统计分析。

（7）产品追溯。实现减震器轴承和摇臂轴承产品的过程正反向追溯。发现问题可以一键完成从材料检验、生产过程检验、交付检验的全过程质量信息追溯。

（8）异常响应。通过谷器MES现场声光报警，及时提示人员响应，减少非计划停线时间，提高整体生产效率。

（9）绩效分析。通过智能决策和绩效管理实现对制造周期、制品库存、产品品质等持续改善；通过监控大屏、PC、移动端等展示，辅助管理者做出更快更合理的生产决策。

自从企业上了MES后，真正实现了生产过程数字化管理，不仅提升了企业精细化管理能力，还提高了产品质量，为企业进一步开展是能制造，提升企业行业竞争力奠定了坚实的基础。谷器提供MES、SRM、WMS、低代码开发平台、开放接口平台一站式智能工厂、数字化工厂整体解决方案。