ThinkDesign全局变形建模模块介入后大大减轻了工艺技术人员调整冲压件面精度工作量。相比而言，传统的方法通过设计软件造面的方式制作回弹调整模面费时费力，尤其是高强度板冲压件回弹调整更是耗费大量设计人员心血反复造面调试，花费的时间甚至远远超过工艺设计的时间。这始终是工艺技术人员的一块心病，甚至是噩梦。

下面以自己用两种不同方式做类似高强度板回弹调整过程做一梳理总结，以便日后有同类零件可以借鉴，或多或少对苦于高强度冲压零件回弹调整的工艺技术人员有所帮助，以免不必要的浪费宝贵精力和时间走弯路。

一、传统的方式

首先说的，是用传统的方式调整“S”形高强度纵梁回弹量，该件材料是B340/590DP，板厚2.0mm。即通过现场技术人员在检具上实测零件试模后的回弹量，再通过借助UG等设计软件把实测超差的回弹数据逐一用点的方式输入到要调整的原始数模上，然后根据这些超差的数据点确定要调整的数模区域，并将数模上调整区域裁剪分离出来，最后用设计软件相关工具命令按回弹补偿的量花费大量的时间逐一构造新的面并连接起来。这种方式构造的面质量并不高，而且做面的方式因人而异、千奇百怪。而调试的结果也是大相径庭，所以零件的状态总是不尽人意。

（1）下图所示为某“S”形高强度纵梁的调试过程数模：

（2）可见，传统补偿过程有以下缺点：

u 人工构面面品质量不高

u 复杂曲面补偿不到位导致反反复复调整了11次

u 每一次都耗费工艺技术人员大量的时间和精力

u 平均每次的调整仅做数模面就大约花费6小时以上

综合起来耗费的时间远远超过做此件工艺数据的时间。

….

二、ThinkDesign回弹调整

那么，下面我们通过介入ThinkDesign软件全局变形建模模块对另外一个高强度纵梁零件做了回弹调整，该件材料是B340/590DP，板厚1.6mm。

（1）调试过程如下：

（2）试模检查报告：

上面这个零件，总的调试过程中明显地缩短了前前后后反复调整的次数，相比之前的零件，单次修改时间降低到0.7小时，而且只用了3次就将零件的面精度调整到95%合格率。

而且，用ThinkDesign软件全局变形建模模块中的高级GSM工具，可以高质量地生成几乎完全接近零件型面特征的回弹补偿面，这样的结果会使每次调整的面的状态更趋于稳定，试模也更加具有时效性，让技术人员进行的回弹补偿重新构面的工作量大幅缩减，达到事半功倍的效果。

鉴于以上实例，可以看出，ThinkDesign有以下特点：

ü 一次就可完成多个复杂曲面的高强度板回弹调整工作，有效减少补偿次数

ü 极大地减轻了设计人员工作量

ü 高质量、准确的补偿结果，明显提高了回弹调整效果的稳定性

保证客户零件装车苛刻的精度要求，同时又保证了交期