大型船舶往往需要采用分段制造的方式进行，整个过程大致分为分段焊接和船台装配两个阶段，需要先在零部件车间完成船体各分段的焊接，再将各分段运往船坞完成船体的总装。像大飞机的制造以及大型桥梁的建设也都往往采用类似的形式，如何在分段工件出厂前就完成判别，以更大程度保证零件到达总装现场后切实可用，是生产企业亟需解决的重要问题。
面对这一挑战，海克斯康在分段制造车间现场，使用Leica ATS600直接扫描激光跟踪仪搭配AGV快速高效获得各分段工件的全尺寸测量数据，然后将各制造厂分段工件的测量数据导入Spatial Analyzer测量软件平台，进行基于测量数据的虚拟装配仿真，在虚拟的装配状态下判别分段工件质量，使判别结果大幅前移，无论是在生产周期上或成本上，都会给客户带来巨大的帮助。
图：Leica ATS600直接扫描激光跟踪仪搭配AGV快速高效获得各分段工件的全尺寸测量数据
计量级大尺寸空间扫描仪ATS600
ATS600直接扫描激光跟踪仪基于Leica多年积累的高端测量技术而开发，无需使用反射球，即可确认三维空间中点的位置，在更大60米的非接触测量范围内（半径），依然可以保证极高的测量精度，完美契合大型轮船、飞机、桥梁等大尺寸分段的测量需求。用户可通过全景相机定义测量区域，ATS600可以快速完成对指定区域曲面的非接触式扫描测量，测量点的密度亦可定制，用户因而得以在扫描细节和测量速度之间实现更佳平衡。
ATS600保留了海克斯康其他跟踪仪产品成熟的先进技术，比如依然支持反射球测量，精度与其他跟踪仪保持一致，距离最高也可以达到80米（半径），以及提供强大的PowerLock断光续接技术和全景相机功能等。ATS600将反射球测量与直接扫描功能进行了完美结合，为大型零件的尺寸检测和曲面测量，提供了功能全面的、高效可靠的检测手段。
ATS600搭配AGV实现自动化测量
目前AGV已经在许多工厂内大量使用，成为智能工厂的标配。由AGV负载ATS600，可围绕工件在不同站点扫描测量，并依托靶球实现不同站位下测量数据的高精度拼接，实现无需移动工件而完成工件的完整测量。另外，用户还可通过ATS600上的全景相机（OVC）观察周边环境，设置扫描区域，并根据工件位置的不同重新规划路径与测量站位，具有极高的灵活性，该方案以较低的成本，真正实现大工件的自动化测量，是智能工厂内大工件自动化测量的极佳解决方案。
基于全尺寸测量数据的虚拟装配仿真
虚拟装配是虚拟制造的重要组成部分，设计阶段的虚拟装配可以验证装配设计和操作的正确与否，以便及早的发现装配中的问题，对模型进行修改。
图：引入基于测量数据虚拟装配的制造过程
用户更加关注的是产品加工后的虚拟装配，通过扫描测量工件，得到大量工件表面外形测量点及尺寸数据，采用测量数据进行的虚拟装配，可以模拟真实的装配过程，能够及早发现由于工件尺寸或配合偏差造成的装配问题，从而实现在加工阶段对工件修正，降低返修成本。
采用AGV+ATS600的灵活测量方案，分别对不同工厂车间的分段零件进行计量级精度的全尺寸扫描，将测量所得的各工段外形及尺寸数据导入到Spatial Analyzer虚拟装配仿真平台，可根据虚拟仿真的结果指导各工厂车间对各自零部件进行修整迭代，直到各分段完全满足后续总装要求。在在工厂内实现零部件修整，可大幅降低以往返修加工的成本。另外，虚拟装配所得到的总装配测量数据模型，还可以作为后续装配现场的理论模型，引导实际装配过程，极大的减少装配时间，提高生产效率。
ATS600搭配AGV可完美实现大尺寸分段的外形测量，依托Spatial Analyzer软件虚拟装配仿真平台，能对分段的制造质量进行分析判断，并在此基础上生成可指导装配的数据模型，有效打通整个生产制造过程的测量数据通道，大幅的降低生产企业的生产成本，并帮助用户更大程度提高了生产效率。