某公司PCBA贴片厂以前做首件检测有两种方法：
第一：等待首件作业人员量测完成之后再生产，这样做可确保万无一失。这种作业方式需要两个人配合，一个人看BOM 报位号，一个人在板上找位号量测，并报给看BOM人并手工记录测试值，这样检测速度太慢，会严重损失生产工时。
第二：一边做首件一边生产，如果发现问题后再补救(一般客户不允许工厂采用这种方式)，这种做法虽然可以节省生产工时，但存在一定的品质风险。因此如果可以大幅度提高首件检测速度就可以大大提升生产效率。
该公司的首件测试需要2个共同作业：一个人看BOM报位号，一个人在PCB板上找位号量测，并将测试结果报给看BOM的人员，看BOM的人员再手动将测试值记录在首件报表上。
后来经过评估，导入了效率科技的SMT首件测试仪FAI-E680系统，此测试仪仅需要一个人员用表笔夹住需要测试的元件，其它工作全部由机器自动完成。
一、检测速度如下：
| 序号 | 检测模式 | 元件点数 | 传统方式人工做首检 2 人（分） |
使用 效率科技E680 做首检 1 人（分） |
提升效率 |
| 1 | 样品全查模式 | 400－500 | 60 | 30 | 50% |
| 2 | 600－700 | 90 | 50 | 44% | |
| 3 | 900－1000 | 150 | 60 | 73% | |
| 4 | 样品抽检模式 | 400－500 | 30 | 20 | 33% |
| 5 | 600－700 | 40 | 25 | 37% | |
| 6 | 900－1000 | 60 | 30 | 50% |
二、公司在导入了效率科技E680首件测试仪后的评估结果如下：
1. 人力方面：
按每日2班，每班节约1人计，共节约2人/天，节约成本合计6000元/月。
2. 时间方面：
按每日2班，每班转产8次，每次节约0.5小时计，每天共节约8小时(此处节约的人工成本未计)。在节约的8小时中，产能保守按20000点/小时计，单价保守按0.01元/点计，小计200元/小时(即1600元/天)，节约成本合计32000元/月。
以上合计节约成本：38000元/月
(说明：以上数据按8条SMT生产线，人员工资按3000元/月计算，工作时间按20天/月计算,PCBA元件点数按500点计算。)
这还只是一个月的节约成本，如果是1年，2年…长久这么下去，那这个就超乎想象了!
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