质量是设计，制造出来的，不是检验出来的。如果私下里看看这句话，所有人都是认同的。那么我们转换一下语境，在客户投诉后的定责会议上，有哪个质量人敢对着公司所有人说出这句话？敢说出这样的话的质量人，一定感受过这种眼神：

会议上会有这样一句话：OQC没有检出来么？

或者直接一点：OQC漏检了吧！

甚至更夸张一点：质量部门存在的意义呢？！ 

质量背负着产品出货检验的重任，自然而然被安排在了批斗会议的风口浪尖，长此以往，连质量自己都觉得没检验出不良都是自己的问题，即使心不甘情不愿也只能是哑巴吃黄连，低下头认错。

思考一下质量部门为什么发展成现在的模式，从最初的质量检验，到过程控制，再到全面质量管理，并不是质量想要改变，而是有太多的地方需要质量去负责。因为想保证新品质量，所以有了APQP；因为想保证制程质量，所以有了SPC；因为想保证工作质量，所以有了QMS。回头看看，质量人的所有能力都是被业务场景逼迫而来的。

我们讲的直白些，从IQC、IPQC、OQC转变成了DQA、AQE、SQE、PQE、QS，并不是质量承担了这些业务，而是这些业务需要有质量角度的标准，只是质量人活成了一个个背锅侠。

我们明明做了那么多，为什么在外界的认知里，质量人仍然只贴着一张“不就做检验的”标签而不被理解？

我们确实没办法改变背锅的现状和不被理解的现状，但是我们必须为让自己作出改变，真正的质量人，不该为了推卸责任而去大喊质量是设计、制造出来的，而应该在前端：

拒绝研发的带伤设计

推敲工艺的过程能力

规范生产的稳定制造

检验产品的关键特性

  从IQC到SQE，不应该只看上下限、平均值、测量值，尝试着看一下检验值的分布，预测一下来料整体的情况，有能力的话试着用GB/T 6378代替2828，新品材质评定的报告上写的不再是合格不合格，而是供应商过程能力如何，有n%的可能产生x的ppm。原材料质量问题产生的时候，才能说得清是不是供应商的正常水平

  从PQC到PQE，图纸要求与过程能力能否匹配不应该只关注是否合格，别只关心更大值、最小值、平均值，多看看分位数、标准差。过程能力验证的报告上除了符合不符合，还应该预测目前工艺的常态ppm。这样才说得清，超过多少报废率才能算是质量的KPI，多少ppm以下属于正常情况，不再拍脑袋。

从质量部经理到质量保证部经理，对问题的处置要实时清楚，有多大的概率会造成多大的损失，而不是拍脑袋决策。不能只想手底多几个部门，多点什么业务。更多的的应该是能明确我需要什么岗位，什么设备，什么培训，投入多少成本，每年可以减少多少直接质量成本，产生多少质量效益。一个不会跟老板谈钱的人，只能带质量部，带不了质量保证部。

质量管理不应该继续用“常识”来做，一个月薪过万的质量工程师，仍然使用小学毕业就能明确的Max、Min、AVG判断产品质量，无论对公司用人还是对自我提升而言都是一种悲哀。在大数据时代，对产品质量的判断更应该更好的使用统计学基础的判断方式。对流程、工作的质量应该进行细化和规范。

很多人，包括很多质量人都会觉得，很多事情是在流程外解决的。但是回过头想一想，在流程外解决并不是因为不能按流程解决问题，而是流程并没有完全涵盖所有的业务。那些扯着脖子对流程提出“特殊情况”无法应用的人，往往都是不按流程做事的人。而质量人要做的，就是把所有业务规范化。

我知道这件事情任重而道远，也许遥不可及。但在几十年前，谁也想不到，“0和1”可以创造这样一个数字化的时代。现在的编程，使用的Java、C++等，早已脱离了直接跟0、1打交道的阶段，对质量而言也是如此。虽然现在还很遥远，但在这个时代，面向业务的软件层出不穷，质量人也是时候跨界从软件的角度向市场提出自己的需求，解决自己的问题了。

一张自定义工序且自动计算的网络图就可以解决生产计划

一页能锁死设备的电子检查表就可以防止开机未点检

为什么一个不懂SPC、DOE的人不能只进行输入和结果接收，而让系统来完成所有的分析？

其实，只要你想的到，质量工具、质量管理软件能做到的事情远比你以为的要多。

那么，哪里才能找到这样的来料管理软件？有谁会理解我们最急迫的需求？