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不用过多的解释，越来越多的人已经意识到，现代企业之间的竞争，供应链的竞争是关键的一环。对供应链管理的效率与效果，决定了企业的竞争力，甚至关系到企业的生死存亡。

如何实现供应商与本公司的高效协同，是一个很大的话题。其中的质量协同，正在被越来越多企业所关注，是一个被忽略的金矿。它包含了供应商质量管理的方方面面。

今天我们聊的话题是质量协同的内容之一—— 供应商出货报告。

一个很有趣的现象，尽管每批物料都有供应商提供的出货报告，而且供应商的出货报告都是合格的，没有不合格的。但大部分客户针对大部分来料，还是在入库或上产线前进行来料检验，并且时不时会发现不合格产品，甚至是整批不合格，导致停工待料的事情也屡见不鲜。

有没有这样想过问题，客户为什么看到供应商完美的出货报告，还要坚持验货呢？客户在担心什么？这又说明了什么？

SQE花了大量精力，也有很多种方式对供应商进行管理，目的是得到合格的物料。出货报告只是手段之一，目的是为了让供应商履行检验职责并且承诺所发货物是合格的，但效果却差强人意。有些供应商提供出货报告更像是一个例行公事。

谈改善之前，我们先看一看供应商都会出现什么问题？

1.        产品数据不好或者产品不合格，供应商管理层授意检验员篡改数据，故意欺骗客户。

2.        供应商检验员偷懒，随意填写数据，供应商管理层本身不想欺骗客户。

3.        供应商检验标准和方法与客户的不一致。

4.        供应商检验的方法是错误的。

5.        其它的一些原因

我们把范围限定一下，就大部分尺寸和外观而言，如果你有10年以上管理供应商经验，凭感觉，你觉得出现哪种问题的概率比较大？

行业不同，企业规模不同，企业管理方式不同都会导致出现问题的概率也会大有不同。但就大部分情形来说，第二种发生的概率更大，就是供应商检验员随意填写出货报告。

知道了问题所在，就可以采取有针对性的措施了。

客户实施QMS软件，供应商可以录入检验数据形成出货检验报告。客户端可以实时查看供应商的出货报告。不用等到收到货物才看到。当然，客户也可以决定是否让供应商看到客户自己检验的结果。做到检验报告实时互动。

这有什么益处呢？

对于计量值，可以直接比较供应商测量的结果与客户测量的结果，如果供应商的结果很完美，客户的检验结果波动很大，那么不言而喻，供应商提供的数据大概率会有问题。

对于计数值更是如此，供应商出货检查在先，客户来料检验在后，通常过一段时间，总的疵点数比例应该是供应商的数值大于客户的数值才合理，如果客户大于供应商，这里面一定有问题。

补充一下，供应商出货报告通常都是完美的，没有任何疵点。因为供应商会辩解说，我把检验中发现的不合格的产品拿出去了，当然报告中没有不合格项目了。如果是全检这样做是可以的，抽检这样做就是在数据造假。

还可以用观察供应商pp值的方式，对于注塑，冲压等产品，其pp值通常是比较稳定的，选择一些关键的数据，如果供应商的pp值上蹿下跳，那么我们就知道，供应商检验员是闭着眼睛填写数据的。

也可以用对比供应商和客户的pp，ppk值的方式，如果差值较大，说明至少一方的数据有问题，更多的可能性是供应商数据有问题，因为供应商为了能出货，有造假的冲动。

无论是供应商检验员，还是客户的检验员，想把假数据造的完美，第一，必须要有一些数学知识，第二，其造假工作量可要比测量本身的工作量要多得多。所以，问题的关键点是，如能低成本显示出造假问题，就会在一定程度上遏制数据造假。

这是一个很关键的因素，当供应商知道客户可以很方便对比数据时，供应商就会对自己的行为有所收敛，不会像以前一样肆无忌惮。

如果供应商多，采购的物料多，关键项目也多，即使比以前更方便对比数据了，但效率似乎还是有点低。通过系统设定，一旦发现供应商的数据与客户的数据差异较大，系统就会主动预警，这样就更进一步提高质量管理人员的工作效率。

就这些用处吗？

当然不止这些。

对于组装匹配件，比如，轴和轴套的配合问题，不是过松就是过紧，影响正常生产节拍。假设，轴有3家供应商，轴套有2家供应商，出现问题时，通常是互相推脱。作为法官的客户也不知道谁对谁错，如果能把全部供应商的检验数据与客户检验的数据做对比，哪家的数据是瞎写的，哪家的数据不好，就一目了然。

同理，还可以高效管理供应商注塑件尺寸的变化，特别是多模穴尺寸的管控，不仅可以知道供应商是否在认真记录数据，还可以锁定尺寸变化更大的模穴，做到及时预防，避免后续影响正常生产。

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