精益生产管理核心理念即更大限度地细化工作流程、消除浪费和一切非增值活动，以最小的投入获得更大的产出，向市场提供成本更低、质量更好的产品，以满足市场的需求。其特色是“多品种、小批量”。

打造精益工厂，实现精益生产管理通常从五个方面讲：

1.5S管理

5S管理是对车间现场进行综合管理，维持整洁和高效的工作现场，使工人保持良好的工作习惯。在智能制造环境下，通过如MES系统对5S管理的方法、过程等进行工具化，比如现场终端上实时显示工位5S布局标准，实现现场无纸化作业，在终端中根据生产任务自动调用，避免现场存在不易管理的大量纸质文件。

2. 准时化生产

准时化强调生产同步化和均衡化，两者的实现是通过拉动看板管理传递指令。在汽车整车厂，通过看板直接从供应商车间进行物料拉动需求管理。比如生产需求物料的配送，传统的做法是仓库配料按天或按小时配送，在谷器MES中则是根据生产工单，链接生产BOM和生产工艺生产工序的物料需求计划，然后根据物料需求计划生产仓库的配料计划与配送计划，计算AGV配送距离和时间，指挥AGV配送，最后的工序是对物料进行接收和确认回报。

3. 消除浪费

精益生产管理要求做到“零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故”。（1）等待的浪费。在运营过程中，作业设计和执行进度不平衡、计划性不强、停工待料、设备异常等都会造成等待浪费。

在生产过程中，通过Andon系统对人员、设备、物料、质量等异常及时反馈、响应、处理。对于设备停机的预防，通过MES对相应时间内的设备运行参数进行监控分析，提前对设备进行预防性维修。

（2）不良的浪费。在生产过程中，产品质量的异常会造成工时、设备、原材料等的浪费，进行弥补工作也会增加额外的制造成本。例如在生产过程中对工艺质量数据的监控，以预防为主，进行预警监控，通过设备联网将生产和检测设备数据实时上传谷器MES，MES再对数据进行整理分析，形成报表，借助看板将质量状况实时呈现和预警。

（3）加工的浪费。在加工过程中，因工艺设计不合理，存在多余的加工，如精度和检验标准过高造成多余的作业时间，管理工时增加，生产成本增加。此情况可通过对工艺模拟仿真，制定经济的加工工艺流程，降低生产成本。

（4）库存的浪费。库存浪费一直是企业关注的重点，库存合理化是实现准时化生产的基础。若要达到准时化生产，必须对库存计划、生产计划、物料需求计划、物料配送计划、生产数据等信息实时更新、采集、分析，还必须具有一定的柔性。这些问题通过MES对生产数据实时自动采集，提供实时更新的正常和异常数据，再由APS进行处理，最终实现准时化管理。

4. 全员生产性保全活动（TPM）

智能制造下TPM是以全员参与的方式，打造信息化环境下的设备系统，包括设备管理、设备效率、设备安全、备品备件、设备维护等，目的是降低成本，全面提升生产效率。

通过MES即可实现对设备的全方位管理，如在MES中建立全员生产性保全组织，明确设备各岗位责任人及其工作职责；建立设备档案，备品备件清单等设备的各项相关数据；建立预防性维修体制，根据对设备运行参数的采集、分析，设置相应临界点，自动提醒设备管理者对设备进行不定期预防性维修，确保设备处于良好状态。

5. 全面质量管理

在生产管理中，通过谷器MES建立全过程质量可追溯系统，柔性化配置，无纸化录入，实现现场质量任务协同，及时发现质量缺陷，提升产品质量水平。例如整车厂通过MES生产过程质量管控，对车辆生产全过程进行质量管控，达到“不制造缺陷，不传递缺陷，不接受缺陷”的质量目标，还实现了企业生产管理以及品质管理的真实数据要求。