对于自主品牌的车企，过去很长一段时间对BOM的价值没有充分的人事。BOM的管理模式从一开始的自发模式，到20世界90年代开始受到市面上商业软件的影响，从理论和实践上都没有形成一套符合我国汽车行业管理要求的体系。在这种情况下，BOM的典型问题主要体现在以下五个方面。

一、BOM真正纳入管理的时间比较晚。很多车企直到生产准备开始才会在系统中产生工程BOM，并进行发布。在这之前，各个业务部门对于BOM的需求都是通过各种零散的清单进行应对，对业务的支持度不高，引发的问题也较多。

二、BOM的构建目的不明确，组织形式不利于各个部门的应用。这一点在研发领域尤为突出，研发领域的BOM是为研发搭建，通常基于研发工作的方便性，以及研发对于数模等数据的管理要求形成工程BOM，因而对工程BOM真正应用部门的使用需求缺乏考虑。工程BOM组织效率往往比较低，通过工程BOM承载的关键信息往往不能再整车开发参与业务部门间顺畅流转，从而导致工程BOM实际用途大打折扣。

三、各BOM形态之间的构建缺乏统一考虑，往往“各自为政”，因此造成了BOM形态之间的转化特别难。在大量工程变更的情况下，这种转化就变成一种不具有可操作性的工作，从而导致下游各业务部门都有自己维护的一套BOM数据，但很难说清楚究竟哪个准确。

四、配置化管理的思路没有建立起来。车企没有形成全企业统一的配置资源库，除了研发端的谷器BOM是超级BOM模式组织，其他各环节均以单车BOM模式进行组织。这样的管理模式进一步加剧了不同形态之间BOM转化的困难。下游的制造BOM、售后服务BOM都是单车BOM方式，势必对上游按多车型组织的工程BOM进行拆分，形成一个个单一的BOM，然后在此基础上维护制造、物流等相关信息，形成制造BOM和售后BOM。这个过程工作量巨大，手工干预环节多，非常容易出错。

五、变更管理混乱。国内车企由于体系化比较弱，在整车开发过程中变更很频繁，变更管理流程规范性差。同时管理也比较片面，对直接影响设计的数模、图样控制比较多，对BOM、配置等变更比较弱。流程与数据存在相互脱节的“两层皮”现象，导致BOM、零部件、配置参数状态不清晰，可用度差。变更全流程管理不到位，到制造环节，特别是生产环节比较欠缺。物料切换没有形成清晰明了的流程、规范并落实到相应的职能部门。变成在部门之间的流转往往停留在流程层面，缺乏有效手段保证跨部门信息的一致性，从而加剧了各业务部门的BOM可用度低。