传统的 单件小批生产车间作业调度方式认为同一工序下多个零件是一个整体，在前一工序的零件没有全部完成加工时后续工序无法开始加工，单件小批生产车间作业调度的这种假设使得作业方案中零件内各工序之间的生产并不连贯。单件小批生产作业调度方式生产的作业方案具有较高的柔性，但生产效率和加工质量一致性水平较低，车间物流周转复杂，从第一个零件开始加工到最后一个零件完成加工的生产周期较长。

在混线生产中对于大批量生产的零件，或精密、关键等零件需要协调安排形成“短线”或“小流水”的生产，同时在车间中仍然存在大量的以离散生产方式进行生产的零件。因此，如何在离散制造环境下，在制造资源物理位置不变的情况下，通过对制造资源的逻辑关系合理分配形成某种程度的流水式运行效果，对于提高车间生产效率和改善加工质量具有重要的促进作用。

流水式生产的核心是按照节拍进行生产。传统的流水式生产由于订单相对固定，多采用刚性的固定生产线来实现，零件的工艺路线制定的依据流水生产节拍，零件内各个工序的加工时间几乎相等，保证了生产的平顺性。但对于多品种变批量生产而言，在生产过程中不仅要保证采用流水式生产零件的平顺性，还要考虑订单中存在采用离散方式进行生产的零件，需要保证车间的柔性。同时，订单的品种、批次和数量是持续性发生变化的，所以无法为一个生产任务中采用流水方式生产的零件建立生产专线，必须综合考虑两种作业形式。同时，在工艺路线制定时，对连续生产考虑存在明显的不足，各工序的加工时间普遍存在一定程度的差异，这些都为离散制造环境下的流水式生产提出了技术挑战。

混线生产下流水生产需要解决的问题：

（1）工时差别大，采用流水方式生产的零件，其工序间的加工时间差别较大；

（2）在设备共享方面，采用流水方式生产的零件没有专用的生产线，需要与采用离散方式生产的零件共享制造资源；

（3）保证混线生产中采用流水方式进行生产的零件能够保持平顺。