前言 FMEA作为风险分析的经典工具，适用面很广，针对特定领域可以采用专项FMEA进行风险分析和研究，规避风险，提升可靠性。
FMEA作为风险分析的经典工具，适用面很广，针对特定领域可以采用专项FMEA进行风险分析和研究，规避风险，提升可靠性。
今天，介绍FMEA在设备、工装管理上的应用，即设备潜在失效模式及后果分析MFMEA（Machinery Failure Mode and Effects Analysis），这里“设备”-“Machinery”包括设备、工装、模具等生产装备。
随着5G时代、工业4.0 的到来，生产制造企业的机械化、自动化程度的大幅提高，企业生产对设备的可靠性依赖越来越突出。设备能力和稳定性，直接影响着产品制造质量、生产效率。
并且由于设备复杂程度越来越高，一旦设备出现故障再进行维修，维修周期长，维修难度大，维修成本高。这些都直接关乎企业的成本利润及可持续发展。
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如何提升设备工装的可靠性、耐用性及设备能力？
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如何减少设备工装本身设计缺陷造成的故障问题？
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如何有效开展预防性、预见性维护，降低故障率？
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如何优化设备的使用维护管理，增加其使用寿命？
解决上述问题需要采用系统有效的方法，充分识别风险，在设备、工装、模具设计及后期使用维护过程中加以有效控制。
MFMEA正是用于解决上述问题的系统化、结构化风险分析方法，其需要开展如下分析：
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应该什么样，要回答：被分析设备工装的功能，预期和预期输出是什么？
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可能出什么故障，要回答：不满足预期要求时会出什么问题？
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后果如何，要回答：为什么要担心以及后果有多严重？
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为什么会出故障，要回答：每种故障模式的潜在原因是什么，它们发生的可能性有多大？
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该怎么办，要回答：目前有哪些预防或探测活动可以解决潜在原因和故障？
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有更好的办法吗，要回答：如何通过特定措施进一步降低和消除风险。
值得注意的是，MFMEA不是简单的FMEA表格编辑工作，其同样需要多功能小组按照FMEA有效开展过程模型IDAA(启动-开发-应用-动态管理) 来开展。
我们提到设备、工装、模具的变差分析，可能有些人立刻想到了PFMEA，PFMEA中就有“机”这个分析维度，这难道不是分析设备、工装、模具的失效吗？
说到”设计缺陷“，可能有些人又想到了DFMEA。DFMEA开展产品的设计风险分析，如果将“产品“更换为”设备工装“，不就是MFMEA了吗？
的确，MFMEA和DFMEA分析方法有相似之处，但也有区别，DFMEA和MFMEA的区别如下：
搞清楚了MFMEA与DFMEA、PFMEA的区别，那如何有效开展MFMEA分析呢？
AIAG 发布过MFMEA参考手册，是作为FMEA 第4版手册的补充。
但如果仅按照AIAG的手册开展MFMEA分析，会被局限在设备工装本身的可靠性设计方面，关注于提高设备、工装的可靠性和可维护性设计，不能覆盖设备、工装的全生命周期管理，缺少了使用、维护阶段的风险管理。
对此，我们对MFMEA进行了创新性改进，基于QualityIn质量学院 – FMEA有效开展模型（IDAA），从设备、工装设计和使用维护两个方面展开风险分析，基于风险思维制定多维度的控制方法，改变“事后控制”管理现状，强调“事前预防”。
基于多年的实战经验，我们总结了MFMEA开发六步法：确定分析范围，功能要求分析，失效及影响分析，潜在原因分析，现行控制分析和优化改进分析。
确认分析对象，划分层级并将层级之间的关联可视化，分析要素之间的接口和交互关系。
定义分析对象的功能，要求和规范，阐明设备工装的设计意图和功能作用。
采用技术语言定义故障现象，并分析该故障造成对生产过程造成的后果及后果严重程度评分。
针对故障现象，分析潜在失效原因，并完成该失效原因发生度的评分。
针对故障及原因，识别现行控制中采用哪些设计预防、设计探测，传感器探测，使用维护保养的控制手段，并完成探测度的评级。
由于资源、时间、技术等条件限制，确定改进项目的优先顺序，并制定改进措施并对措施实施的结果进行评价。
将MFMEA开发方法结构化，有利于正确的使用该工具，避免沦为填写FMEA表格的文档编辑工作。通过有效而系统的MFMEA分析，充分识别风险并采取控制措施，提升设备、工装、模具全生命周期的可靠性管理。
具体开发方法和实战案例，请参见QualityIn质量学院线上视频课程，同时为企业开发了成熟的MFMEA培训和实战辅导服务，欢迎联系我们。
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