世界喜欢好啤酒。全球年度消费量已连续28年增加至超过1930亿升。美国精酿啤酒制造商声称这个市场的份额越来越大 – 仅仅一年时间他们就开设了615家新啤酒厂，产量增加了18％。

Anheuser-Busch InBev通过将其产品扩展到世界着名的百威啤酒和Bud Light啤酒之后，一直在推动这一趋势，包括200多个品牌。

但生产更多种类的啤酒具有挑战性，该公司注意到其底线受到计划停机活动的限制 – 例如生产所有这些饮料所需的初创企业和品牌变化。随着品牌数量的增加，这些计划的停机时间也在增加。

使用Minitab分析他们的数据，一个专门的团队完成了精益六西格玛项目，不仅减少了计划停机时间并节省了资金，而且提供了一个公司可以在全球推广的解决方案，以增加项目的成功。

图一：Anheuser-Busch

Minitab如何帮助
在理解之前，你无法解决问题。为了确定停机的根本原因，该团队精心收集了一系列数据。他们非常详细地绘制了流程，并为每个运营商记录了单独的任务流程。他们注意到经历了多少浪费，并记录了每个生产线工人完成小动作所需的时间，例如戴上手套和拉动工具。

他们使用同样广泛的Minitab工具来分析他们收集的大量数据，包括用于确定停机时间的贡献者的帕累托图，用于理解过程行为的直方图，以及用于比较多个班次和啤酒厂的控制图和其他图表。

他们还使用了Minitab的Assistant菜单，它可以帮助您选择正确的分析并提供全面的报告，进行ANOVA并比较平均值。使用假设检验，他们确定不同班次执行过程的方式存在显着差异。

图二：Minitab箱形图

作为其根本原因分析的一部分，他们还使用Gage R＆R进行测量系统分析，以确保在进行任何改进之前测量结果是可靠的。分析使他们得出结论，拨号指示器和过程时间不可靠，需要加以解决。

由于他们对细节的敏锐洞察力和Minitab的分析能力，该团队能够确定停机时间过长的核心原因，其中包括远离生产线转换的标准操作程序，以及执行过程的转换方式的显着差异。他们还发现这些问题在各个设施和流程中是一致的。

现在他们需要提出一个同样可转移的解决方案。

为了确定他们应该如何调整过程，团队集思广益，将他们重新定位到根本原因，并对他们的影响和难度进行评级。然后，他们将他们的想法排列在工厂和流程之间，以进一步确认其可行性

他们最终的解决方案列表包括通过简化和自动化任务来优化转换过程，并将当前不切实际的30页停机过程减少到1页的检查表。他们还计划为生产线操作员提供一致的培训，并在地板上添加LED计时器，以提供准确的停机反馈并创造紧迫感。

为了验证这些解决方案，该团队制定了一个详细的计划，以小规模的方式对其进行试点，并预测解决方案对原始目标的影响。只是为实施做好准备，引发了操作员参与的巨大改进。各种各样的转变很兴奋，看看他们是否能有所作为，甚至准备争夺时期。

结果
在试验基础上实施改进的程序超出了团队的期望。这些改进将计划停机时间减少了34％，相关成本减少了430,000多美元。更短的停机时间意味着转换过程所需的能源更少，从而节省了额外成本。

该团队还看到恢复生产所需的时间缩短了近40％，从而扩大了收益。Minitab的控制图确认了正向变化，并用于确定限制以确保结果持续一段时间。

图三：Minitab控制图

团队所做的更改很容易合并到工具包中，其他工具和流程可以采用。操作员接受了检查表和其他节省时间的步骤，并使工具包的有效性平均为4.85分。评估结果还表明，操作员更多地参与他们的工作，特别是当被问及他们的工作是否有所作为时。

这些结果使团队确信他们可以广泛而有效地分发工具包，这正是他们所做的。他们的工具包已应用于全球180多家工厂的数万个流程，创造了指数级的成功。

收集停机流程数据并使用Minitab对其进行分析，对Anheuser-Busch InBev能够以经济实惠的方式生产客户所需的各种啤酒产生直接和持久的影响，这是一项成就，任何欣赏质量和效率的人都可以干杯。

本案例研究基于Anheuser-Busch InBev向ASQ 2014年国际团队卓越奖竞赛提交的演讲。该演示文稿可供ASQ会员使用，并且免费注册。