今日 话题 来料检验如何做PFMEA风险分析？ 产品合格不是“检验”的功能和要求，检验过程应当作”物流”过程来分析，在检验过程中产品外观、性能不能受损，是PFMEA分析的重点。
来料检验如何做PFMEA风险分析？
产品合格不是“检验”的功能和要求，检验过程应当作”物流”过程来分析，在检验过程中产品外观、性能不能受损，是PFMEA分析的重点。
话说前两天有朋友在群里和公众号后台都在问，来料或进货检验如何做PFMEA风险分析？
针对检验如何做PFMEA分析，我已写了几篇文章了，但没有针对进货检验，我再一次将以前的文章重新整一下发给大家参考一下。
首先要看”检验”的功能和要求是什么，一定要明确的是“产品合格”不是检验的目的，好像公司在分析检验PFMEA时，都写检验的要求是产品合格，那么我想，免检不是更好的方法吗？不检验，那么产品都是合格了。检验的功能与要求是：无漏检、无误检，检验过程中产品无外观，性能损坏。由于检验过程是不增值的活动，所以将检验活动当作“物流”过程来分析，要确保在检验过程中产品不能受损。至于漏检、误检并不是PFMEA分析的重点，这是MSA的活（此处应转交给Tony TONG老师）。再说了PFMEA是定性的分析方法，测量的风险进行定性分析是不适宜的，应针对测量过程的变差进行定量分析。
“FMEA不是默认来料是正常的？”不要误解这句话，我们是默认上工序提供的物料是合格的，但还是可能误检的。PFMEA的作业要素“人、机、料、环”中的“料”是物料，指间接物料，我们默认上工序提供的物料是合格的，但要特别关注在本工序的间接物料，如果是直接物料的问题，如加工余量、定位孔精度，一般传递给此前的工序过程加以控制。问题在哪里发生，我们就在哪里分析的原则，难道要像我们大多数企业这样分析，失效原因是“来料不良”。如果这样，来料不良的原因，是更深一级原材料的不良所致，难道要追溯到门捷列夫的元素周期表。具体可参见我以前的一篇文章《为什么PFMEA原因分析中的“料”是间接物料?不是直接物料？》
我们还是以案例来说明一下来料检验的PFMEA分析吧。
失效后果：下道工序：组装前或后发现外观不良，需要返工，产品直接报废；OEM工厂：启动反应计划，在线挑选外观不良；最终用户：外观检验差
失效原因一（人）：操作工检验时未戴手套（指甲在检验中划伤产品）
预防措施：在检验指导书中规定检验作业前穿戴手套，并点检
探测措施（原因）：作业前班组长目视点检手套穿戴状态
探测措施（失效模式）：检验后产品返回仓库前，应重新目视检查
预防措施：操作台面、检验工具使用胶皮防护，防止产品与检具不当接触
探测措施（失效模式）：检验后产品返回仓库前，应重新目视检查
有人说，能不再说一个误检、漏检的PFMEA的案例，制造过程风险来源于人、机、料、环，而测量风险也来源于人、机、料、环，但测量过程的风险分析与评价手段，不是PFMEA的重点，再次说一下，那是MSA测量系统分析的内容。
如果有人说，我就是想试着做一个，行不行呢，那当然行，如果大家需要，我就尝试做一个，大家看看。
失效后果：X分（无法参照FMEA打分表的内容打分）
探测措施：MSA测量系统分析（GRR小于10%以内）
综上所述，鲜老师认为产品合格不是“检验”的功能和要求，检验过程应当作”物流”过程来分析，在检验过程中产品外观、性能不能受损，是PFMEA分析的重点。
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