大纲

Alfanar Enigneering 团队使用moldex3d进行产品/模具设计及优化和验证塑料射出成型过程已长达五年，其产品设计与开发的流程早已与Moldex3D密不可分；从设计端到开发端，工程师一定会借助流动仿真分析，提前进行产品设计优化。

由于塑料射出流程中隐藏着许多复杂的因素，常使产品开模过程无法一次成功。然而随着客户对产品质量、性能及成本的要求越趋严苛，实际生产前的设计验证与优化已成为不可缺少的流程。

本案例不仅呈现Alfanar Engineer成功应用Moldex3D的经过，更重要是展现Alfanar Engineer多年来如何透过Moldex3D来累积Know-how与Know-why，培养核心竞争力。

我们发现Moldex3D的分析结果十分贴近实际结果，从导入开始，我们已完全投入其中。目前已成功完成超过250件分析案例，并成功生产超过150个不同塑料产品   –Mohan Sivaraj

案例分析

我们在这里介绍的案例是一个外壳盖，开关组件中的关键部件，在所有配件区域都具有苛刻的公差。使用Akulon K222 KMV5和2腔，2板，热端，冷流道模具。

为了了解决翘曲的问题，设计团队先透过流动分析来评估浇口位置，结果显示浇口位置并没有问题，但是流动迟滞和Z方向翘曲变形值(0.6mm)却不符合客户的需求。

通常碰到这样的情形时，设计团队可能会采取不同的解决方案，例如：改变产品设计或模具设计，又或者是调整制程参数。然而，「模拟准确度」才是真正符合成本效益且能有效解决问题的秘诀。多年的实务经验让Alfanar Engineering 团队发现，调整产品厚度可以有效改善此类问题，然而要准确掌握厚度的增减却仍是未知数。在Moldex3D模流分析软件的协助下，设计团队得以不断验证各种设计变更组合，直到解决所有的潜在问题并应证更佳优化设计。

Moldex3D可以和我们的产品生产周期作有效整合。应用于产品设计初期，可增强产品设计初期信心，同时可用于设计末端，兼顾更佳的质量和成本  -Mohan Sivaraj

除此之外，Alfanar Engineering设计团队也透过快速成型(Rapid Prototying)进行验证。在模具正式生产前，设计团队持续进行完整的Flow/ Pack/ Cool/ Warpage分析来优化浇注系统、冷却系统设计及制程参数，并进一步将Z方向变形量控制在0.38mm之内。

试模所获得的真实翘曲变形量是0.35mm，与Moldex3D所模拟出来的结果相符。高度准确性是Moldex3D的核心价值，更是Alfanar Engineerin提升产品质量的重要关键。

因为能有效提升生产效能与效率，由仿真引导产品开发流程已经获得业界广泛认同，不仅可以减少无谓的试模，还可提前掌握know-how与know-why。能利用有限的资源，建立起专属的技术资产实属可贵，而Moldex3D不仅可协助用户达到此目标，更重要的是能与客户一起成长，一起提升竞争力。