在制造型企业中，质量检验是一个不可缺少的重要环节。无论何时，严格检验，保证产品 质量不容忽视，只有生产出高质量的产品才会得到用户的青睐，企业也才会有好的经济效益。

制造型企业的生产过程较为复杂，工序多。然而，每道工序都不可能处于绝对的稳定状态，百分百合格，因此需要通过质检部门严格把关，将不合格产品挑选出来。做到不合格的原材料不投产；不合格的半成品不转序；不合格的零部件不组装；不合格的产品不出厂，这样才能保证产品的质量。

在传统质检工作中经常出现以下几类现象：

（1）企业没有完善的质量追溯系统 在传统的生产车间里，质检人员经常要填写繁琐的质量检测单，质量控制单等，然后在质量统计表中汇总这些数据进行分析；这个流程走完所消耗的时间也长，影响了企业对现场质量的控制力，质量分析目标模糊，难度大。一旦产品出现质量问题，质检部门则无法及时有效地追溯到产品质量问题的根源。

（2）少检、漏检、检验不及时现象频发 质检部门不是单独的存在体，它渗透到企业的各个环节；质检部门需要与其他部门协同办公，信息共享，及时对来料、半成品和成品进行质量检验。但在实际工作中，各部门之间却做不到协同办公，信息传递不及时，质检部门难以及时跟进检测。

另外，质检部门缺少对质检人员的监督体系，产品检验存在不可控性。如：产品是否检测全面？是否每个流程的检测都有跟进？管理者无从知晓，或者只知道一些大概情况。

企业使用MES智能管理质检工作，会如何呢？

1、标准化、规范化

建立全过程质量可追溯系统，柔性化配置，录入无纸化，实现现场质量任务协同，及时发现质量缺陷，提升产品质量水平。

2、质量动态监控

工序自检、质量巡检、入库检验等多维度检验，形成完整的生产过程质量信息数据库，质量的缺陷分析与关键质量问题追溯。

通过MES可以实时数据统计分析、汇总，并自动生成质量追溯报表，并可以追溯到人、机、料工序。相比传统的数据记录、统计分析，有了MES质检管理更便捷高效，质检人员的工作效率也提高了。

车间现场谷器MES质量管理的流程：

（1）数据维护——维护质量检测基础数据。

（2）质量呼叫/巡检——质检人员响应质量，呼叫或在生产现场，进行质量巡检。

（3）质量检测——质检人员进行产品，质量检测。

（4）检测结果录入——将检测结果通过手持终端，录入MES系统，缺陷部位拍照上传。

（5）质量问题处理——维修人员进行产品质量问题修复。

（6）质量问题复检——质量问题修复后，质检人员进行问题复检。

（7）复检结果录入——将检测结果通过PDA录入，MES系统，如果修复不合格，则考虑报废。

（8）质量报表——MES统计质量问题，生成数据报表。