很多人对DFMEA(设计FMEA)、PFMEA(过程FMEA)之间的关系一直混淆不清，无论是来自大型主机厂，还是Tier1 零件公司、Tier2零件公司….，多数编制FMEA人员不清楚风险分析范围。

DFMEA(设计FMEA)是什么?

DFMEA 关注产品设计，并分为子系统或零件的DFMEA，重点分析与设计相关的缺陷，目的是为了改进设计，确保产品在生命周期内安全可靠。

DFMEA包含子系统和零部件，其分析范围是子系统或零部件本身以及零部件之间的接口，DFMEA通常假定产品可以根据要求制造出来。

以车窗升降系统为例，在子系统级别，DFMEA其分析范围是“车窗升降系统的子系统的设计”以及“子系统中各个零件部件的接口”，目的是确保车窗升降系统安全可靠地实现其预期功能，并确保汽车系统的整体风险较低。

而升降电机为例，在零部件级别，DFMEA其分析的范围就是是“升降电机本身的设计”。

PFMEA(过程FMEA)是什么?

PFMEA 关注制造或装配(组装)过程，强调制造过程如何得到改进以最少的停机时间、最少的报废以及最少的返工来确保产品能够满足设计要求。

PFMEA的范围应该包含所有制造和装配操作、运输、来料、运料、存储、运行、维护以及标签等。

PFMEA通常假设设计是健全的。

以制造和升降电机为例，在这个例子中，PFMEA的范围是“升级电机制造及装配操作”，目的是确保组装操作以安全可靠的方式实现，并确保制造和装配的风险最低。

DFMEA(设计)分析对象是子系统或者零件；

PFMEA(流程)分析对象是过程或者装配(组装)。

DFMEA以及 PFMEA，分析应该自上而下，DFMEA是 PFMEA的输入。

FMEA的责任分配取决于设计(Design)或过程(Process)的责任在哪一方，则对应的 FMEA就由谁来做，例如：设计责任在本公司，但过程责任在供应商，那么DFMEA应当由本公司来做，PFMEA则由供应商来做。

DFMEA与PFMEA的差异点

1、对象不同：DFMEA关注的是产品设计和开发过程，PFMEA关注过程设计和开发过程。

2、团队不同：DFMEA的建立和更新一般以设计部门牵头成立的多功能小组执行，PFMEA一般以制造工程部门牵头成立的跨功能小组执行。

DFMEA与PFMEA的共性

都是用于风险预防的工具，思路都是一样的，一般按“风险识别—风险分析—风险评估—风险应对”这四个步骤来预防和控制风险。

DFMEA与PFMEA的关联

1、DFMEA识别的特殊特性或潜在特殊特性会向PFMEA传递，一般要求DFEMA识别的特殊特性至少在PFMEA中的一点进行控制；但PFMEA的特殊特性并不绝限于DFMEA识别出来的特性，例如工程部门根据对过程的分析，额外增加特殊特性或安全操作特性等。

2、在制定和更新两种FMEA的过程中，团队并不是隔绝的，而是经常要进行信息交流。在PFMEA分析过程中发现的设计缺陷在DFMEA中进行控制更有利于产品从根源上解决缺陷；而DFMEA在分析过程中，也要通过设计防错等手段降低制造过程发生缺陷的可能。

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